Офсетная печать без увлажнения (часто называемая также «сухим офсетом») появилась в 80-х годах XX века. Специальная печатная форма и измененная рецептура печатной краеки позволили отказаться от одного из компонентов печатного процесса - увлажняющего раствора. При этом оказалось, что для работы новым способом можно настроить обычные печатные машины. В принципе на сегодняшний день существуют все предпосылки для широкого внедрения офсета без увлажнения. Конечно, эта технология предъявляет особые требования к качеству печатных красок. Они должны обеспечивать высококачественную печать с высокой резкостью изображения и обладать достаточной интенсивностью для запечатывания плашечных участков, причем все это без увлажнения. Теперь печатник может забыть о водно-красочном балансе и сосредоточиться только на поддержании правильного красочного режима в процессе печати. В результате значительно упрощается технологический процесс и облегчается эксплуатация печатной машины.
Казалось бы, есть все основания считать, что будущее полиграфии за офсетной печатью без увлажнения. На самом же деле, даже по самым оптимистическим подсчетам, доля «сухого» офсета не превышает 5%, что объясняется в основном следующими причинами:
• более высокая стоимость формных пластин по сравнению с пластинами для традиционной технологии офсетной печати. Однако, вероятно, в скором будущем мы станем свидетелями выравнивания цен на эти виды продукции, и это обусловлено выходом на рынок офсета без увлажнения крупнейших компаний - производителей печатных форм и, как следствие, потерей фирмой-монополистом своего лидирующего положения;
• пониженная липкость и вязкость красок для офсета без увлажнения в сравнении с традиционными печатными красками. Это предъявляет более высокие требования к качеству бумаги, поскольку при печати не происходит нанесения на офсетную резину увлажняющего раствора. Она быстро загрязняется из-за скопления бумажной пыли и выщипывания волокон. В результате снижается качество печати, а машину приходится останавливать на обслуживание;
• достаточно серьезным препятствием для распространения офсетной печати без увлажнения можно считать более жесткие по сравнению с традиционной технологией требования к стабильности
температурного режима в процессе печати. Поэтому все печатные машины для «безводной» технологии оборудованы сложными внутренними или внешними системами контроля температуры
(рис. 2.1-216);
• из-за низкой тиражестойкости и устойчивости к механическим повреждениям формные пластины для технологии без увлажнения требуют особо осторожного и квалифицированного обращения. В этой связи основной упор делается на создание новых материалов для производства следующего поколения печатных форм, которые, вероятно, вскоре появятся на рынке.
Рис. 2.1-216 - Система термостатирования красочных аппаратов печатной секции офсетных машин при печати без увлажнения (увлажняющий аппарат отключен - отсутствует): печатная секция (а); валики красочного аппарата (распределительные и дукторный) подключаются к системе поддержания и контроля температуры (Heidelberg)
Несмотря на перечисленные недостатки, специалисты предсказывают офсетной печати без увлажнения большое будущее и широкое распространение этого метода уже в ближайшие годы.
Печатные машины класса Dl (Direct Imaging) для прямой записи форм в печатной машине
Параллельно с проникновением цифровых технологий в допечатные процессы в конце XX столетия появилась принципиально новая технология, позволяющая изготавливать офсетные формы непосредственно в печатной машине (система «Компьютер-печатная машина») (Computer to Press/Direct Imaging, рис. 2.1-217). Печатная форма выжигается лазером на формном материале, размещенном на формном цилиндре. В настоящее время уже появились системы «Компьютер-печатная машина», реализующие как способ сухого, так и традиционного офсета (раздел 4.4).
Рис. 2.1-217 - Печатная система "Из компьютера в печатную машину/прямая запись изображения" для прямого экспонирования формы в печатной машине (QM DI 46-4, Heidelberg)
Одной из наиболее сложных технологических задач оказалась разработка такого формного материала или такого способа его обработки, который позволил бы его повторно использовать (уже однажды экспонированный), как бы стерев старое и создав но вое изображение (раздел 4.4.2). Это, с одной стороны, сократило бы время наладки машины (исключаются операции по замене формного материала), а с другой - позволило бы повысить качество печати при снижении затрат.
