Поиск шрифта:
|
Офсетная печать
Извлечение из машины печатных форм предыдущего заказа, а также их закрепление для печати следующего может происходить автоматически. Извлечение и подача форм может производиться, например, оператором или автоматизированной системой без его вмешательства после подачи команды для смены. Известно, что первые концепции автоматизации этой операции для листовых офсетных машин появились в 1990 г. Существенным моментом при закреплении комплекта цветоделенных форм для многокрасочной печати является обеспечение точной их приводки. Это достигается путем пробивки приводочных отверстий на печатных формах, а также соответствующими системами их установки на формный цилиндр. Предпосылкой безупречной приводки цветоделенных форм является, конечно, качественное копирование или экспонирование цветоделенных изображений на допечатном этапе производства и пробивки отверстий. К надежности и эффективности автоматизированных систем смены форм предъявляются высочайшие требования. В настоящее время даже с помощью ручной установки можно выполнить точное позиционирование формы в печатном аппарате. Автоматическая установка формы имеет ряд преимуществ по сравнению с ручной. Прежде всего, процесс не зависит от оператора. Во всех секциях печатной машины смена форм может выполняться одновременно (хотя не всегда синхронно, так как это зависит от положения цилиндров, устройства натяжения и времени закрепления формы внутри машины). 
Рис. 2.1-155 - Автоматизированная система смены форм на печатном аппарате листовой офсетной машины На рис. 2.1-155 представлены различные фазы автоматизированной смены: форму для нового заказа заранее подготавливают; вводят в формный цилиндр; осуществляют процесс натяжения. На отдельном виде этого рисунка показано, как подается форма в систему натяжения формного цилиндра, и работа устройств, обеспечивающих этот процесс. Следующая, кассетная, система изображена на рис. 2.1-156. Процесс работы кассетной системы по извлечению и подаче форм иллюстрирует рис. 2.1-157. 
Рис. 2.1-156 - Система автоматической сменв печатных форм в листовой офсетной печатной машине (Lithrone/APS, Komori) Имеется схема автоматизации смены печатных форм, в которых в одной кассете хранятся печатные формы нескольких, последовательно выполняемых заказов. Тем самым можно проводить автоматизированную разгрузку и подачу пластин. На рис. 2.1-158 показано соответствующее решение. Проблематичными для таких больших накопителей могут стать внутрипроизводственные сбои процессов и помехи. Например, это может произойти, если смена загрузки машины должна происходить быстро или в короткий срок нужно изменять очередность выполнения заказов. 
Рис. 2.1-157 - Автоматизированное кассетное устройство для смены печатных форм, обеспечивающее извлечение и подачу для печати следующего тиража на печатной секции листовой офсетной машины (Rapida 105, KBA) 
Рис. 2.1-158 - Автоматизированное устройство для смены печатных форм на четырёхкрасочной листовой офсетной печатной машине посредствомкассетной системы (SM 102/Multiplate, Heidelberg) Для систем офсетной рулонной печати также имеются подобные автоматизированные системы. На рис. 2.1-159 показан пример того, как в печатном устройстве происходит смена форм для верхних и нижних печатных аппаратов посредством кассетной системы. 
Рис. 2.1-159 - Автоматизированная система смены печатных форм на рулонной офсетной печатной системе (М-6000, Heidelberg) |
|
|
Формат бумаги, проводка бумаги |
При переходе с одного формата бумаги на другой необходимо перестроить самонаклад и выводное устройство листовой печатной машины. Позиционирование стопы бумаги в самонакладе, а также установка элементов вывода и равнения листов на накладном столе (направляющие ролики, передние и боковые упоры) должны быть отъюстированы. Точно так же должны настраиваться на новый формат системы подачи воздуха и вакуума в присосах, обеспечивающих подачу бумаги. Современные технологии дистанционного регулирования и позиционирования могут выполнять эти операции автоматически. Данные о формате, например, вводятся в машину через пульт управления, после чего устройства проводки бумаги по-новому позиционируются. Это возможно как для самонаклада, так и для выводного устройства. На рис. 2.1-160,6 представлен самонаклад с пневматической головкой вместе с отображением на дисплее параметров листа (рис. 2.1-160,в). При задании формата и толщины бумаги необходимые регулировки производятся автоматически. 
Рис. 2.1-160 - Автоматизированная устанивка формата листа на самонакладе листовой офсетной печатной машины Подача листов с накладного стола в первый печатный аппарат показана на рис. 2.1-160,а. Элементы проводки и упоры для выравнивания листа перед передачей его в первый печатный аппарат устанавливаются дистанционно. В машинах для двусторонней печати, на которых она может быть осуществлена при одном прогоне, при переходе от односторонней печати на двустороннюю следует переключить грейферную систему переворота листа и элементы пневматической системы. Это является трудоемким ручным процессом, который ведет к значительной загрузке оператора. Современная техника позволяет печатнику производить подобные регулировки автоматизировано. В листовых офсетных печатных машинах, работающих с высокой производительностью и при больших тиражах, неизбежна неоднократная смена стапелей, т.е. останова машины и ее запуск после замены. С этой целью созданы самонаклады с полностью автоматизированной заменой стапеля. Такой самонаклад показан на рис. 2.1-161. Специальная компьютерная система управления позволяет оперативно организовать временный стол в виде вильчатой решетки и установить под ним новый стапель. Процессы смены проводятся автоматизировано. В разделах 2.1.2.8 и 8.1.1.5 детальнее показаны подобные системы. При помощи таких устройств, как листовая, так и рулонная офсетная машина, можно выполнять большие тиражи без перерыва. Финансовые затраты на установку подобных систем должны согласовываться, естественно, со структурой заказов типографии. 
Рис. 2.1-161 - "Nonstop" - самонаклад для автоматической смены стапелей на листовых офсетных печатных машинах Приемка оттисков в выводном устройстве может управляться также дистанционно. В выводном устройстве, кроме того, могут устанавливаться на формат бумаги автоматические сушильные агрегаты и установки для нанесения на оттиск противоотмарывающего порошка. |
|
|
Предварительная установка подачи краски в печатный аппарат |
При наличии точных систем приводки в процессе установки печатных форм для отдельных цветоделенных изображений не требуется предварительная настройка для совмещения изображений. Точная установка подачи печатных красок может быть выполнена после печати первого листа в несколько этапов.
Подача краски на отдельные участки формы, разделенной на зоны (рис. 2.1-158), зависит от требуемого объема краски на печатной форме. Каждая красочная зона должна быть настроена на подачу соответствующей толщины слоя на форму в направлении печати. Это достигается изменением угла поворота дукторного цилиндра в красочном резервуаре. Кроме того, существует необходимость точной установки красочных зональных щелей одной печатной секции и следующих за ней других секций (рис. 2.1-13 и 2.1-126).
Настройка красочных зон является трудоемким процессом, если печатник производит ее вручную последовательно секция за секцией. Кроме того, это очень сложный процесс, и результат зависит от опыта печатника и качества его визуальной оценки зональной потребности в краске и ее настройки. Дистанционное регулирование подачи краски через панель управления машины известно уже давно. Однако количественная оценка точной предварительной установки зональной подачи краски отсутствовала. Существенный прогресс в сокращении времени настройки был достигнут с созданием так называемых сканеров печатной формы. С их помощью на печатной форме, прежде чем она будет закреплена в секции машины, автоматически измеряется относительная зональная потребность в краске. Первые такие устройства появились в 1982 г. (например, DEMIA фирмы Dainippon Printing и СРСЗ фирмы Heidelberg, раздел 2.1.4.1, рис. 2.1-127).
Рис.1.2-162 - Устройство считывания печатных форм для определения зональной потребности в краске офсетной печатной формы (СРС 31, Heidelberg)
Реклама: [Ремонт торговых центров и площадей ]
На рис. 2.1-162 представлено устройство для считывания печатной формы. Посредством оптической системы (на основе различных характеристик отражения от печатающих элементов изображения и свободных от краски участков поверхности) определяется средняя процентная площадь поверхности в пределах красочной зоны (полная поверхность соответствует 100%). В алгоритме, учитывающем конструкцию красочного аппарата, характеристическую кривую печатного процесса, влияние краски и бумаги, определяется установка красочных зон и объем краски, по- даваемой дукторным цилиндром. Информация может быть передана либо непосредственно через канал передачи данных к машине, либо через носитель (например, ЗУ типа Flash Card), на котором может содержаться информация. На основе этих данных регулировка подачи краски может выполняться предварительно во всех печатных секциях машины еще до того, как будут закреплены формы и начнется процесс подачи бумаги в машину. По данным о потребности в краске и ее распределении на печатной форме могут быть выполнены дальнейшие установки.
Современные системы управления дают возможность полностью описывать заказ на допечатной стадии в цифровом виде. Они позволяют рассчитывать параметры подлежащего печати тиражного оттиска и отдельных цветоделенных изображений по зонам. В этом случае считыватель печатной формы не нужен. Вычисление предварительной установки подачи краски по данным о печатном изображении на допечатной стадии (как дальше это рассматривается в разделе 8.2.3) является примером применения так называемого допечатного интерфейса (Prepress Interface). Посредством его и специального формата данных PPF (Print Production Format) может быть получена информация для предварительной настройки машины, в частности, и для подачи красок. На рис. 2.1-163 показано, как на мониторе отображается результат расчета площади поверхности в различных цветовых зонах основных красок четырехкрасочного процесса (черной, голубой, пурпурной и желтой) для отдельных печатных секций. Расчет и установка подачи краски выполняется компьютером, встроенным в пульт управления.
Рис. 2.1-163 - Определение зональной площади запечатки для офсетных печатных форм из файла данных для описания многокрасочного печатного листа (Prepress Intertace CPC 32/CIP3-PPF? Heidelberg)
В офсетной печати происходит подача в печатные секции увлажняющего раствора. Она также может предварительно устанавливаться. На основе потребности в краске, зависящей от характера заказа, можно определить путем расчетов необходимое количество увлажняющего раствора и по этим данным предварительно устанавливать его подачу соответственно типу увлажняющего аппарата. В этом случае не требуется обеспечения зональной подачи, достаточно установки среднего значения частоты вращения дукторного цилиндра увлажняющего аппарата. Он наносит на печатную форму слой толщиной от 1 до 2 мкм (для особых случаев имеется, например, воздуходувное устройство, посредством которого можно регулировать зональную подачу увлажняющего раствора).
Итак, число оборотов вращения дуктора увлажняющего аппарата может устанавливаться одновременно с данными предварительной установки подачи краски по зонам. Фактическое нанесение краски на печатную форму зависит от многочисленных исходных данных, среди которых гидродинамические процессы переноса краски из красочного ящика на систему валиков, расщепление и прохождение потока краски в промежутке между отдельными контактными зонами, а также фазовое положение осевого раската. Важно учесть влияние увлажняющего раствора при образовании эмульсии «краска-вода». Характер переноса краски от красочных накатных валиков на печатную форму, так же как и с печатной формы на офсетное полотно, а затем с него на бумагу, должен учитываться при установке натиска в печатном аппарате. Теоретические расчеты позволяют приближенно задать его установку, затем она корректируется с учетом результата процесса печати. Возможно внедрение систем, применяющих специальные обучающиеся алгоритмы. Они позволяют по отклонениям между предварительной и фактической установкой подачи краски точно настраивать систему без участия человека, использовать полученные результаты в последующих регулировках. Такие обучаемые адаптивные системы способствуют успешной предварительной установке подачи краски, базируясь на принятых стандартных величинах. Если печать не стандартизирована, то существует возможность предварительной настройки подачи краски посредством ввода данных характеристических кривых, соответствующих определенному заказу.
|
|
|
Подача краски и увлажняющего раствора |
|
Краска для отдельных печатных секций вводится чаще всего простым способом: персонал, непосредственно обслуживающий машину, переносит ее шпателем из банок в красочный ящик. В настоящее время для этих целей имеются системы, которые обеспечивают простое и автоматизированное наполнение красочных емкостей на печатных секциях посредством красочных картушей. Соответствующее устройство представлено на рис. 2.1-164. 
Рис. 2.1-164 - Автоматическая система подачи краски на многокрасочной листовой офсетной машине (InkLlne, Heidelberg/Technotrans) Красочные картуши посредством аксиального перемещения равномерно распределяют краску по всей длине красочного ящика. Уровень высоты наполнения регистрируется датчиком, который при необходимости дает команду на доливание краски. Устройство контроля информирует оператора об уровне заполнения красочных ящиков. В рулонных офсетных машинах измерение и регулирование состояния наполнения красочного ящика применяется уже давно вследствие их более высокой производительности при большой тиражности продукции. На рис. 2.1-165 показано, как с помощью насоса краска закачивается по трубопроводу из резервуара в красочный ящик. Контроль наполнения осуществляет ультразвуковой датчик. В листовых машинах также могут применяться специальные системы подачи, аналогичные приведенной. 
Рис. 2.1-165 - Автоматическая система подачи печатной краски для рулонной офсетной печатной машины (1982): красочная ёмкость, насосы и система подачи (а); красочный ящик с системой контроля за состоянием наполнения (Web 8, Heidelberg) (б) Измерительные и регулировочные системы осуществляют подачу в машину увлажняющего раствора. Они следят за тем, чтобы печатный аппарат всегда имел его требуемое количество, а также за составом жидкости, ее необходимой концентрацией. Поддержание постоянной температуры увлажняющего раствора также |
|
| << В начало < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Следующая > В конец >>
| | Всего 25 - 28 из 36 |
|
