| Перспективы развития глубокая печати |
|
Гибкие формы глубокой печати Очевидные преимущества глубокой печати заключаются в сравнительной простоте технологического процесса и высоком качестве печатной продукции. К серьезным недостаткам следует отнести дорогостоящий и трудоемкий процесс подготовки формного цилиндра. Неудивительно поэтому, что в отрасли предпринимались неоднократные попытки заменить монолитный формный цилиндр ротационных печатных машин быстросъемными гибкими печатными формами. Но гибкие медные формы, применяемые в листовых машинах глубокой печати (рис. 13.1-11), не рассчитаны на большие производственные скорости. Кроме того, вследствие недостаточной герметичности стыков жидкая краска может затекать под печатную форму, снижая четкость оттиска.
Рис. 2.2-40 - Сменная печатная форма с зажимным механизмом для рулонной глубокой печати (Huck) Первые попытки создать сменные формы, специально предназначенные для ротационных машин глубокой печати, были предприняты в США еще в 60-х годах XX века. Немецкий иммигрант Вильгельм Хук ( Wilhelm Huck ), работавший в государственной типографии в Вашингтоне, округ Колумбия, предложил вариант изогнутых пластин, которые удерживались на цилиндре при помощи вакуума и Т-образного прижимного устройства (рис. 2.2-40). От этой идеи, однако, пришлось отказаться, поскольку краска продолжала проникать под печатную форму, выдавливаясь за ее границы при печатном контакте. В 70-х годах XX века дорогостоящие эксперименты продол жила, впрочем также без большого успеха, производитель машин для глубокой печати фирма Albert - Frankenthal , ныне фирма Koenig & Bauer AG . Затекание краски пытались устранить путем герметизации линий стыка УФ-отверждаемым пластиком, который накладывался поверх металлической полоски и легко отделялся с ее помощью при замене печатной формы. Позже в эстафету исследований включилась компания BASF , которая попыталась внедрить на рынке глубокой печати пластины « Nylograv » - адаптированный вариант пластин « Nyloprint ». К сожалению, испытание этих пластин, подкрепленное значительными капиталовложениями, не принесло поло жительных результатов (рис. 2.2-41).
Рис. 2.2-41 - Смена печатной формы для глубокой печати с герметизацией стыка (КВА) Скорость движения и ширина бумажного полотна
Во второй половине 70-х годов XX века произошел существенный прорыв в технологии глубокой иллюстрационной печати в связи с увеличением производительности и ширины печатных машин (рис. 2.2-42). На сегодняшний день скорость печати может составлять до 15 м/с при ширине бумажного полотна до 3,6 м. Пока не ясно, можно (и нужно ли с точки зрения потребностей рынка) предпринимать еще какие-либо усилия в этом направлении.
Рис. 2.2-42 - Тенденции повышения производительности (обороты цилиндра в час) ротационных машин глубокой печати с учетом того, что производительность повышается с увеличением ширины полотна (IFRA) Прежде всего, достигнутые технические характери стики (скорость и ширина) выводят глубокую печать в лидеры среди других способов печати по показателю производительности. Это автоматически лишает глубокую печать какого-либо технологического ориентира в этом направлении. Кроме того, дальнейшее увеличение скорости печати может вызвать серьезные и в настоящее время плохо предсказуемые проблемы, а увеличение ширины бумажного полотна потребует совершенствования таких компонентов производства, как, например, поставка, хранение и транспортировка рулонов. Между тем в последние годы отчетливо заявила о себе новая тенденция на рынке. Растущее стремление к индивидуализации означает постепенную замену массовой продукции специализированными изданиями, которые отвечают узким интересам отдельных социальных и профессиональных групп и, следовательно, означает неизбежный переход к малотиражной печати. Из-за дорогостоящей и трудоемкой подготовки формного цилиндра глубокая печать оказалась не готова к этому переходу и уступила значительный сегмент рынка журнальной и коммерческой продукции рулонному офсету. Чтобы восстановить утраченные позиции, производители машин глубокой печати пойдут, вероятнее всего, по пути создания небольших, функционально гибких печатных устройств с возможностью их быстрой переналадки при смене заказа. Видимо, появления быстро заменяемых печатных секций и упрощения процедуры подготовки формных цилиндров следует ожидать уже в ближайшие годы. Следует отметить, что скорость печати на современных офсетных ротациях уже достигла отметки 15 м/с. Это стало возможным благодаря применению бесшовных офсетных цилиндров (гильз) и специального клинового механизма крепления формы, который позволяет максимально уменьшить технологическую выемку в теле формного цилиндра (чуть более 1 мм). В результате значительно снизилась вибрация печатного аппарата, отрицательно сказывающаяся на качестве оттисков (эта технология используется в рулонной офсетной печатной машине M-3000/» SUNDAY PRESS », созданной компанией Heidelberger Druckmaschinen AG ). Гравирование формного цилиндра Многократные попытки ускорить процесс изготовления форм глубокой печати привели к появлению наряду с травлением и электронно-механическим гравированием таких способов, как лазерное и электронно-лучевое гравирование (фирма Hell ). Первые лазерные системы уже появились на рынке полиграфического оборудования (раздел 2.2.1), а за ними, как предполагается, последуют и новые улучшенные модификации. Активно совершенствуются электронно-механические гравировальные устройства, которые формируют печатающие элементы на поверхности формного цилиндра при помощи механического воздействия гравирующих головок с алмазными резцами, управляемых электронным блоком. Большинство современных электронно-механических систем работают с частотой 4 кГц. В 1998 г. в отрасли появились в качестве прототипов устройства с частотой гравирования 8 кГц, например HelioSprint компании Hell Gravure System с более высокими частотами (10 кГц), которые могут в короткие сроки появиться в типографиях. Технология изготовления формных цилиндров
Подготовка формных цилиндров, как уже неоднократно отмечалось, является сложным, комплекс ным и дорогостоящим процессом. Он включает электрохимические операции (гальваническое наращивание электролитической меди или хрома), механическую обработку поверхности (шлифование, протачивание на токарном станке и полирование), а также собственно изготовление печатной формы (травление, механическое или лазерное гравирование). Каждый из этих этапов может скрывать резервы, способ ствующие облегчению трудоемкого формного процесса. Гравирование при этом является лишь одним звеном в общей цепи производства, несмотря на объективную значимость этой операции (в конечном счете именно качество печатной формы определяет качество оттиска). Между тем в последние годы произошел значительный прогресс в технологии обработки поверхности цилиндров: появились новые шлифовальные станки, работающие с более высокими скоростями (например, станок Super Polishmaster фирмы MDC Max Datwyler AG ) и объединяющие несколько технологических операций. В ряде устройств удаление хрома и отделение медного гравированного слоя осуществляются в одном цикле путем обточки (например, на машине CYLINDER - FINISHING - MACHINE фирмы Kaspar Walter ). Последние разработки
Определенным технологическим прорывом в глубокой печати можно считать разработку формных цилиндров многократного использования и системы прямого гравирования ( DICOweb Gravure ). В 1995 г. фирма MAN Roland Druckmaschinen AG представила технологическое обоснование и лабораторный прототип процесса, позволяющего получать печатные формы непосредственно в печатной машине. Для этого ячейки, равномерно выгравированные на керамическом или стальном цилиндре, заполняются полимером. Цилиндр устанавливается в печатную машину, где лазер, испаряя полимер, формирует на его поверхности печатающие элементы, более мелкие, чем нанесенная ранее предварительная растровая структура. Полученная таким образом форма служит для переноса краски на запечатываемую основу, а роль опоры для ракеля выполняют пробельные элементы между ячейками цилиндра. После печати тиража цилиндры очищаются от полимера струей воды, подаваемой под большим напором, и подготавливаются вновь. В машине DICOweb Gravure краска на запечатываемую основу наносится посредством офсетного цилиндра, который выполняет роль промежуточного носителя изображения (косвенная глубокая печать). Однако пока еще рано говорить о промышленной значимости этой технологии (подробно об этом процессе см. раздел 4.4.2.1). Не менее интересны новые разработки в области водных красок для глубокой печати, которые могли бы заменить краски на основе толуола и тем самым устранить сложный процесс сушки, удаления и восстановления растворителя. Современные системы рекуперации - это сложные дорогостоящие комплексы, работа которых регулируется жесткими экологическими нормами. Строительство и эксплуатация таких систем ложатся тяжелым финансовым бременем на полиграфические предприятия. Говоря о красках для глубокой печати, нельзя не упомянуть фирму Siegwerk Druckfarben , которая предложила новую формулу красок (НОТТЕСН), характеризующихся весьма существенными особенностями. Эти краски: • сохраняются в твердом виде (гранулах) при комнатной температуре; Применение таких красок потребует определенных изменений в машинах классической глубокой печати (например, нагревания формного цилиндра). Особая привлекательность состоит в отсутствии растворителя, а следовательно, в отказе от сушильных устройств. Отверждение краски происходит преимущественно застыванием ее (охлаждением) на запечатанном материале. Прогнозы
Последние годы оказались для глубокой печати не самыми благоприятными: сократилось число мелких типографий, и только крупным печатным компаниям удается «осилить» высокие начальные инвестиции и добиться эффективности производства. На этом фоне, даже по самым оптимистическим прогнозам, не приходится ожидать скольнибудь серьезного роста влияния глубокой печати на рынке производства полиграфической продукции. |
