> Каталог шрифтов. Всё о шрифте
Самый большой каталог шрифтов




Системы управления машиной. Пульт управления машиной

На рисункениже  представлен пульт управления листовой офсетной печатной машины. Тиражный печатный лист текущего заказа размещается на освещенной поверхности пульта рядом с эталонным листом (для сравнения). При освещении стандартным источником света печатник визуально сравнивает тиражный оттиск с эталоном. Для дистанционного управления подачей краски на пульте управления имеются функциональные клавиши - прямоугольные кнопки для регулировки подачи краски по красочным зонам печатной секции. Количество краски регулируется положением винтов, изменяющих величину щелей в зонах, чтобы при необходимости увеличить или уменьшить подачу. В пульт управления встроены функциональные клавиши, с помощью которых можно регулировать совмещение красок, т.е. можно точно изменять положения отдельных формных цилиндров в направлении печати и в осевом. Отображающий дисплей позволяет контролировать состояние отдельных агрегатов машины. Пульты управления оснащены устройством памяти, рассчитанным на прием и сохранение параметров заказа, например, таких, как параметры регулировки красочного аппарата.

 

Рис. 2.1-123 - Пульт дистанционного управления многокрасочной листовой офсетной машины с осветительным устройством и ручное измерительное устройство для регулирования совмещениякрасок (CPC/CPC/41, Heidelberg)

Раньше основной функцией пультов управления было регулирование подачи и приводки красок. Но постепенно к ней добавлялось все больше других. На рис. 2.1-123 представлен пульт управления, который позволяет выполнять такие функции, как настройка увлажняющего аппарата, контроль за процессами раздува листов и отсоса воздуха. В пульт управления встроено контрольно-измерительное устройство, предназначенное для контроля приводки красок и подбора краски по цвету. Устройства настройки приводки, а также цветоизмерительная техника рассматриваются далее. Фронтально укрепленное «световое перо», связанное посредством кабеля с компьютером пульта управления, обеспечивает еще одну возможность установки красочного профиля.

На рис. 2.1-124 представлена новая версия пульта дистанционного управления листовых печатных машин. В нем в значительной степени сокращено количество регулировочных установок, а выполнение операций осуществляется печатником с помощью так называемого «сенсорного экрана». Ранее существовавшие прямоугольные кнопки (рис. 2.1-123) заменены новыми функциональными элементами, менее чувствительными к грязи и нажатию.

Пульт дистанционного управления многокрасочной листовой офсетной машины с сенсорным экраном длядистанционной регулировки функций машины; слева подключено колориметрическое устройство для измерения красочных слоев и контроля печатного изображения (CP2000/CP24, Heidelberg)

Рис. 2.1-124 - Пульт дистанционного управления многокрасочной листовой офсетной машины с сенсорным экраном длядистанционной регулировки функций машины; слева подключено колориметрическое устройство для измерения красочных слоев и контроля печатного изображения (CP2000/CP24, Heidelberg)

Многокрасочная офсетная печатная машина (с лакировальным устройством и удлененным выводным устройством) и пульт для дистанционного управления машиной и контроля производственного процесса, а также устройство считывания печатных форм, рпименяемое для предварительной настройки зональной подачи красок (SM 102/CPC 31 DataControl, Heidelberg)

Рис. 2.1-125 - Многокрасочная офсетная печатная машина (с лакировальным устройством и удлененным выводным устройством) и пульт для дистанционного управления машиной и контроля производственного процесса, а также устройство считывания печатных форм, рпименяемое для предварительной настройки зональной подачи красок (SM 102/CPC 31 DataControl, Heidelberg)

Новая модификация пульта управления (рис. 2.1-124) с расширением сфер автоматизации процессов управления содержит, например, устрой- выполнения задания, наличие очередей при выполнении заданий.

Системы предварительной настройки подачи краски

На рис. 2.1-125 показано сканирующее устройство, предназначенное для считывания печатных форм. Сканер используется для предварительной настройки подачи краски. При считывании устанавливается количество краски, необходимое для качественного воспроизведения изображения в процессе печати. Полученные данные могут быть выведены на пульт дистанционного регулирования красочных зон посредством дискеты или другого носителя данных.

Применение такой системы предварительной настройки подачи красок существенно сокращает время на подготовительные операции и уменьшает выход макулатуры. Сканирующее устройство позволяет определить площадь заполнения печатной формы печатающими элементами, на основе чего производится предварительная установка зон подачи краски по ее объему и ширина красочных полос. Таким образом, красочный аппарат перед началом подачи бумаги приводится в состояние, близкое к требуемому для тиражной печати.

Принцип действия системы предварительной настройки подачи краски (раздел 2.1.1.3, рис. 2.1-13) представлен на рис. 2.1-126.

Устройство для считывания печатных форм

Рис. 2.1-126 - Устройство для считывания печатных форм

Различные конструкции устройств считывания форм (рис. 2.1-127) внедрялись на полиграфических предприятиях с 80-х годов прошлого века. Все они базируются на оптическом сканировании посредством перемещаемой измерительной панели, оснащенной источниками излучения, фотоприемниками и оптическими фильтрами. Имеются устройства, в которых применяют цифровые фотоаппараты. В этом случае при сканировании печатной формы не требуется механического перемещения измерительного устройства. Однако они менее востребованы, главным образом, из-за проблем освещения.

Варианты устройств для считывания печатных форм, применяемых для предварительной установки подачи краски по зонам: устройство Device for Measuring an Image Area Dia Nippon Printing (а); устройство Computer Print Control (Heidelberg) (б); устройство EPS (Electronic Plate Scanner; MAN Roland) (в); устройство CPC3 1 (Heidelberg) (г)

Рис. 2.1-127 - Варианты устройств для считывания печатных форм, применяемых для предварительной установки подачи краски по зонам: устройство Device for Measuring an Image Area Dia Nippon Printing (а); устройство Computer Print Control (Heidelberg) (б); устройство EPS (Electronic Plate Scanner; MAN Roland) (в); устройство CPC3 1 (Heidelberg) (г)

Качество цветовоспроизведения

На качество многокрасочного печатного изображения существенно влияет количество наносимых на оттиск красок и совмещение красок, т.е. приводка отдельных однокрасочных изображений.

Наряду с визуальной оценкой качества цветопередачи печатником применяются, как уже говорилось, системы измерения и регулирования подачи краски, которые не только быстро приводят к состоянию готовности машину для печати тиража, но и отслеживают качество получаемой продукции в процессе тиража. Для этого, как правило, применяют цветные измерительные шкалы для зонального измерения цвета и специальные метки приводки для измерения ее точности. Все эти элементы располагаются на незапечатанных участках листа. На рис. 2.1-128 показана печатная контрольная шкала на оттиске, взятом из листовой печатной машины.

Печатный лист, извлеченный из выводного устройства листовой офсетной печатной машины для контроля качества печати

Рис. 2.1-128 - Печатный лист, извлеченный из выводного устройства листовой офсетной печатной машины для контроля качества печати

Ручной денситометр для измерения элементов контрольной печатной шкалы (R410SB, Techkon/Sustem Brunner)
Рис. 2.1-129 - Ручной денситометр для измерения элементов контрольной печатной шкалы (R410SB, Techkon/Sustem Brunner)

Следующие разделы относятся к системам измерения цвета и приводки красок. В разделе 1.4.4 уже описывались методы и технологии измерений. В дальнейшем будет уделено основное внимание как автономным комплексным измерительным системам, т.е. для измерений вне машины, так и системам измерений, располагаемым в машинах.

 
Измерение цвета и системы управления

Для измерений цвета используются два метода: денситометрический и колориметрический. Оба способа применяются в измерительных приборах, реализуемых как в виде ручных индивидуальных устройств, так и в форме измерительных систем для автоматического измерения по всей площади оттиска. Возможности приборов и систем, а также физические принципы измерений, колориметрические характеристики приведены в разделах 1.4.1, 1.4.2 и 1.4.4. Денситометрами измеряют оптическую плотность красочного слоя. Она зависит от толщины слоя краски. Спектрофотометрические и колориметрические измерения дают возможность получать оттиски, которые качественно и количественно соответствуют восприятию цвета человеком. Следовательно, эти измерения дают возможность более эффективно осуществлять автоматическое регулирование качества печати по сравнению с измерением только оптической плотности.

Денситометрическое измерение цвета

Для измерения оптической плотности слоя краски имеется множество настольных (ручных) измерительных приборов. На рис. 2.1-129 показан в качестве примера один из приборов (в разделе 1.4.4 были представлены также другие). Эффективное использование ручных денситометров основывается на примерах специальных измерительных полей контрольных печатных шкал. На рис. 2.1-129, в дополнение к ранее показанным (раздел 1.4.4), приведен другой пример построения элементов, расположенных в пределах контрольной шкалы (система Бруннер). Имеются ручные денситометры, с помощью которых может быть измерена серия контрольных элементов (например, 8 элементов). Это достигается сканированием малых площадей с последующей записью результатов.

На печатном листе шириной 100 см обычно располагаются около 200 контрольных элементов, подлежащих измерению. В каждой цветовой зоне печатной секции нужно производить по меньшей мере 4 изме рения, что для четырехкрасочной печати с тридцатью двумя зонами подачи краски приводит к 128 измеряемым величинам. И это без измерения полей градации растрового изображения, параметров переноса краски на оттиск и т.д. Размеры измерительного поля обычно составляют около 5x5 мм2, но имеются устройства, позволяющие производить измерения на еще меньших измерительных полях (около 3x4 мм2).

Для автоматизации процессов измерений и сокращения времениконтроля разработаны измерительные системы, которые стали применяться с конца 70-х годов XX века.

На рис. 2.1-130 показано одно из первых устройств, с помощью которого, используя измеритель-ную панель (интегрированную в пульт управления), производят одновременные измерения по красочным зонам (одна за другой) посредством специально разработанной контрольной полосы.

Измерительная панель денситометра, преднозначенного для одновременного зонального измерения цветных контрольных полей на печатном листе, на пульте управления печатной машины с дисплеем для показа зональных отклонений (CPC I & CPC II, Heidelberg/Gretag)

Рис. 2.1-130 - Измерительная панель денситометра, преднозначенного для одновременного зонального измерения цветных контрольных полей на печатном листе, на пульте управления печатной машины с дисплеем для показа зональных отклонений (CPC I & CPC II, Heidelberg/Gretag)

Рис. 2.1-131 - Сканирующий денситометр для калориметрических измерений и передачи для передачи данных на пульт управления с обслуживанием нескольких машин ( CPC 2, Heidelberg)

В начале 80-х годов прошлого столетия были созданы устройства, в которых движущаяся сканирующая денситометрическая головка автоматически измеряла контрольные полосы печатного листа за один проход (рис. 2.1-131, 2.1 -132 и 2.1 -133). Первые разработки по созданию сканирующих денситометров выполняла фирма TOBIAS/США.

Рис. 2.1-132 - Сканирующий денситометр для измерения спектральных оптических плотностей: сканирующий денситометр на пульте управления машины (а); денситометрические измерения в узкой полосе с использованием спектральных светофильтров (CCI, MAN Roland/Grapho Metronic)

Рси. 2.1-133 - Сканирующий денситометр для двухмерных измерений на печатном листе (Densitronic, KBA)

Экономически целесообразнее использование высококачественных измерительных устройств для обслуживания нескольких машин (рис. 2.1-131). Пество для измерения цвета посредством прямого сканирования оттиска с использованием специального оптического устройства. Отсканированное изображение выводится на цветной монитор.

Дистанционный пульт управления, приведенный на рис. 2.1-123 и установленный для пятикрасочной листовой офсетной машины с лакировальной секцией и выводными устройствами, изображен на рис. 2.1-125. Пульт централизованного управления очень важен для обеспечения эффективной, удобной и надежной эксплуатации оборудования, расположенного в линию. Его применение повышает экономическую эффективность выполнения заданий по производству высококачественной печатной продукции.

Пульт управления, показанный на рис. 2.1-125, оснащен монитором, составляющим часть системы управления производством и контроля технологического процесса. С его помощью оператор получает разнообразную информацию о текущем состоянии чатные листы из нескольких печатных машин (на практике максимально 3-4) промеряются, и соответствующие данные вводятся на пульты управления каждой машины. Визуализированные данные на мониторе служат при необходимости для регулировки машины оператором. Таким образом, работает, например, устройство, показанное на рис. 2.1-131 (совместно с пультом управления, представленным на рис. 2.1-123). Вместе с развитием измерительных устройств шло развитие программных средств, которые рассчитывают величины регулирования подачи краски в пределах печатной секции. Расчет производится с учетом параметров измеренных величин и их отклонений от эталонных значений. В процессе печати тиража эта система выполняет регулировку быстро и эффективно.

Существуют денситометрические системы измерений на печатном листе, которые интегрированы в пульт управления. На рис. 2.1-132, а представлена соответствующая система контроля и управления.

Она оснащена также оптикой для одновременного измерения спектральных оптических плотностей (рис. 2.1-132,б). Как пояснено в разделе 1.4.4, в этом случае используют не широкополосные стандартизированные фильтры проходящего света, а фильтры, расположенные на пути лучей и пропускающие отраженный свет в узком диапазоне длин волн.

Использование специальных конструкций сканирующих денситометров дает возможность производить измерения на печатном оттиске по двум координатам. Это выгодно тогда, когда на одном печатном листе размещается несколько повторяющихся изображений и когда нельзя использовать контроль посредством шкал. В устройстве, приведенном на рис. 2.1-133, видно, как головка для измерения оптической плотности производит движение по соответствующим координатам X и Y, которые были предварительно запрограммированы для измерений.

Спектральное измерение цвета

Производительность и качество колориметрического измерения цвета и применение полученных результатов при печати стали известны в конце 80-х годов благодаря изготовлению новых оптоэлектронных приборов, применению вычислительных систем и сокращению расходов на комплектующие. Измерение цвета из лабораторий было перенесено в практическую деятельность.

На рис. 2.1-134 представлено устройство со сканирующей спектрометрической измерительной головкой. С ее помощью можно определить три координаты цвета в цветовом пространстве (например, L*a*b*).

Рис.2.1-134 - Спектрофатометр для измерения цвета и управления (CPC2-S, Heidelberg)

Компоненты и принцип действия устройства, показанного на рис. 2.1-134, схематически изображены на рис. 2.1-135. Измеряемое поле освещается и отраженный свет, попавший на световод при движении измерительной головки, оценивается в видимой области спектра в зависимости от длины волны. Это своего рода «дактилограмма» цвета. В этом спектрофотометре используется дифракция света на голографической дифракционной решетке. При этом измерения производятся в 36 точках с интервалом 10 нм. Зарегистрированный спектр отражения позволяет рассчитать колориметрические параметры. Искажения цветопередачи при печати подлежат исправлению, как только они станут заметны глазу.

Рис. 2.1-135 - Принцип измерения спектрофатометром (рис. 2.1-135): оптическая измерительная система (а); ход лучей для измерения спектра отражения и компонентов для дальнейшей обработки сигнала (б)

В процессе управления подачей краски в печатной машине происходит перерасчет колориметрических величин в установочные параметры для красочных аппаратов черной, голубой, пурпурной и желтой красок. При этом разработаны специальные алгоритмы, которые из-за сложности многочисленных факторов, сопровождающих процессы печати и измерений, а также из-за различий данных от оттиска к оттиску предполагают использование эмпирических параметров. Применяемые адаптивные обучающиеся системы позволяют улучшить результаты непрерывных расчетов установок на процесс регулировки в машине. На рис. 2.1-136 показана упрощенная схема регулировки подачи краски.

Рис. 2.1-136 - Блок-схема пересчета отклонения цветовых различий для управления подачей краски в печатной машине (Heidelberg)

Обычно при использовании спектральных измерений цвета после 3-4 регулировок подачи краски достигается необходимая колориметрическая величина на оттиске. При применении денситометрической измерительной техники это возможно только на 6-8 шаге измерений и соответствующих корректировках печатного процесса.

К схематическому представлению пересчета (рис. 2.1-136) можно добавить то, что при наличии алгоритма заранее обеспечивается выбор необходимой краски с точки зрения получаемой на оттиске плотности. Это дает возможность использовать при регулировке и приводке совместно как измеряемые величины оптической плотности, так и измеряемые колориметрические величины.

В распоряжении пользователя в настоящее время находятся многочисленные модели ручных приборов для спектрального измерения цвета. Почти все устройства дают возможность получать результаты не только спектральных измерений, но и значения оптических плотностей, вычисляемые по результатам спектрофотометрических измерений.

Измерение параметров оттисков

Как измерения оптических плотностей, так и спектрофотометрические измерения, как было сказано ранее, производились с помощью контрольных шкал. При знании относительных площадей отдельных участков однокрасочных изображений можно использовать колориметрические методы непосредственно для регулировки соответствующих узлов машины в процессе печати тиража и во время приводки. Для приладки требуются данные допечатной ступени, прежде всего о площади растровых точек отдельных однокрасочных изображений. В процессе печати тиража могут использоваться специально выбранные фрагменты печатаемого изображения (например, плашки).

В денситометрических измерительных устройствах имеются системы для измерений по осям XY с измерительной головкой, совершающей движение в этих координатах. Возможен таким образом подвод измерительной головки к участкам, заданным координатами измеряемого изображения. Таким образом, может быть задано программное движение головки по участкам контрольных шкал или по участкам изображения на оттиске.

С помощью представленного на рис. 2.1-137 спектрофотометрического измерительного устройства можно проанализировать все печатное изображение. Спектрофотометрические измерения производятся на участке изображения площадью 2x2,5 мм2. Существенным достоинством представленного измерительного устройства при сканировании всей площади печатного изображения является то, что дополнительно к колориметрии может быть выполнена проверка наличия на оттиске дефектов, снижающих его качество (царапины, непропечатки). Для этого применяются специально предназначенные алгоритмы обработки. Таким образом, обеспечивается технический осмотр изображения.

Рис. 2.1-137 - Измерительное устройство для спектрального измерения и регулирования цвета, а также для контроля и анализа печатного изображения (CPC 24, Heidelberg)

Система управления человек-машина

Регулировка работы печатной машины возможна посредством применения описанных устройств для измерения оптической плотности и колориметрических измерений. Однако для проведения контроля оттиск должен извлекаться печатником из приемного устройства и помещаться на пульт (рис. 2.1-138), т.е. измерения осуществляются вне машины. С технической точки зрения в такой системе отсутствует контур регулирования. Оператор машины определяет самостоятельно периодичность измерения и проведение регулировок. В компьютере измерительного и регулировочного устройства на основе измеряемых величин (при отклонении их от эталонных) рассчитываются изменения количества подачи отдельной краски в пределах красочного аппарата печатной секции. Результаты вычислений отображаются на мониторе системы. Оператор на основе своего опыта вмешивается в процесс и производит коррекцию. Итак, оператор является конечным звеном цепи регулирования. В системно-теоретическом смысле речь идет о дискретном регулировании оператором измерительных и регулировочных параметров. На основе сравнения измеряемых величин относительно эталонных значений и допустимых погрешностей оператор машины не только контролирует установки заданной подачи красок, но и самостоятельно решает, когда произвести измерение следующего печатного оттиска и использовать ли результаты измерений для регулировки машины. Такая человеко-машинная система управляет качеством и, следовательно, экономической эффективностью производственного процесса.

Рис. 2.1-138 - Ручное устройство (считыватель приводочных листов) для измерения приводки посредством напечатанных контрольных меток

 
Измерение и регулирование приводки краски

Параллельно с измерением и регулировкой подачи краски осуществляется измерение и регулировка приводки, при этом обеспечивается соответствие изображения, получаемого на оттиске, изображению оригинала.

Для этого пригодны измерительные приборы и системы различной степени автоматизации. В разделе 2.1.5 подробно описаны простые оптические инструменты (лупы) - ручные инструменты, которые надежно, быстро и точно с помощью оптико-электронных компонентов выявляют отклонения в приводке по положению запечатываемых приводочных меток.

На рис. 2.1 -138 показано устройство измерения и регулирования приводки, аналогичное установленному на пульте управления, которое было изображено на рис. 2.1-123 (приводилась технология и концепция построения).

Из фрагмента изображения (рис. 2.1-138, б) можно увидеть, как посредством двух высокоразрешающих светочувствительных ПЗС-линеек (разрешение около 5 мкм) измеряются расстояния между штрихами и приводочными метками. Одна ПЗС-матрица применяется для измерения рассогласования между положением меток в направлении печати, т.е. для измерения приводочных меток, расположенных по окружности цилиндра, а другая - для измерения перпендикулярно направлению печати (с целью контроля осевой приводки).

Измерительный прибор сконструирован таким образом, что смещение измерительных приводочных меток относительно контрольных величин, оцениваемое в ИК-излучении, передается в компьютер пульта управления, где вырабатываются сигналы регулирования положения формного цилиндра.

Видеолупа для измерения приводки красок: видеолупа с цветным монитором на пульте управления листовой офсетной машины (а); видеолупа с осветительным устройством и монитором с индикацией положения приводочных меток (CCI, MAN Roland)

Рис. 2.1-139 - Видеолупа для измерения приводки красок: видеолупа с цветным монитором на пульте управления листовой офсетной машины (а); видеолупа с осветительным устройством и монитором с индикацией положения приводочных меток (CCI, MAN Roland)

Более совершенная система измерений приводки красок показана на рис. 2.1-139. С использованием видеоувеличительной лупы приводочные метки, расположенные на печатном изображении, выводятся на цветной монитор. Требуемые настройки совмещения красок могут быть выявлены и количественно определены с помощью компьютера и соответствующих алгоритмов обработки. Настройка машины производится оператором.

Использование современных приводочных систем в технологии изготовления печатных форм позволяет осуществить приводку с такой высокой точностью, что едва ли еще нужно проводить какие-то более существенные регулировки, кроме небольших поправок, связанных с отклонениями в процессе печати, которые могут осуществляться оператором. Правильные настройки подачи краски - это потенциал для оптимизации и сокращения затрат времени на подготовку машины к работе. Регулировка приводки выполняется, в общем, параллельно с настройкой подачи краски. Следует отметить, что приводка красок выполняется быстрее, чем операция правильной подачи красок.

 
Техника для измерения и регулирования качества печати в линии

На рис. 2.1-145, показана одна из первых установок (1985) для колориметрических измерений в линии на листовых офсетных печатных машинах.

показана одна из первых установок (1985) для колориметрических измерений в линии на листовых офсетных печатных машинах.

Рис. 2.1-145 - Системы для измерения цветных оптических плотностей на поточной линии

С помощью денситометрической измерительной головки проводятся измерения печатных контрольных шкал на печатном цилиндре последней печатной секции. Результаты измерений отображаются на мониторе, установленном на пульте управления. На основе сигнала оптической плотности оператор с пульта управления машиной выполняет дистанционную регулировку отдельной печатной секции.

Широкого распространения подобные измерительные системы не получили в связи с их высокой стоимостью, а также из-за сложностей при приладке. Более целесообразно применение контроля печати тиража посредством установленных в машине устройств, фиксирующих не обязательно абсолютно точно значение измеряемых величин, а только их отклонение. Современная машинная техника офсетной печати не требует, чтобы во время работы контроль подачи краски проводился непрерывно. В связи со стабильностью работы машин достаточен только выборочный контроль вне машины отдельных отпечатанных листов.

Колориметрические системы, работающие «в линии», являются экономически выгодными скорее в рулонной печати, чем для листовых машин. Это определяется, с одной стороны, относительно невысокой стоимостью измерительных систем в линии по сравнению со стоимостью рулонных систем, а с другой -преимуществами непрерывного контроля качества при очень высоких производственных скоростях. Технические концепции измерений оптических плотностей «в линии» базируются на считывании печатаемых совместно с основным изображением цветных контрольных шкал. Измерения производятся посредством измерительной головки, перемещающейся перпендикулярно направлению движения полотна, или измерительной системой, которая непрерывно фиксирует все измеренные величины по ширине полотна. Сканирующие системы более распространены в связи с невысокой стоимостью. Измерительная система по ширине полотна в рулонной печати имеет то преимущество, что стадия приладки производится быстро и прежде всего на зональных участках. Для тиражной печати, напротив, из-за стабильности проводки бумаги достаточно наличия измеренных величин, которые охватывают лишь несколько отрезков полотна, характеризующих все зональные участки.

На рис. 2.1-145,б представлен пример измерительного устройства, предназначенного для определения цветовых координат цветной контрольной шкалы посредством измерительной головки, перемещающейся в правом углу в направлении движения бумажного полотна.

Следует подчеркнуть, что измерительные системы могут располагаться таким образом, что для измерений в направлении печати потребуются лишь узкие измерительные поля (например, 2 мм по ширине и примерно 5 мм по длине). Таким образом, применению подобных контрольных шкал не помешает неудачная подрезка бумаги; эти узкие печатные контрольные шкалы можно расположить вдоль линий фальцовки или обрезки.

Если колориметрические и регулировочные системы построены таким образом, что они могут с высокой производительностью выполнять несколько задач (например, измерение цвета, приводки и контроль изображения), то это обеспечивает их широкое использование. В частности, использование этих измерительных устройств представляет интерес для предприятий, которые провели у себя сертификацию производства по стандарту ISO-9000 и выпускают печатную продукцию, к которой предъявляются высокие требования по качеству, как, например, для упаковочного производства. Требования к разработчикам и изготовителям концентрируются на оптимальных конфигурациях систем, низкой стоимости, способствующих быстрому возврату инвестиций.

Система для колариметрических измерений и контроля изображения, работающая на поточной линии

Рис. 2.1-146 - Система для колариметрических измерений и контроля изображения, работающая на поточной линии

На рис. 2.1-146 представлена схема многофункционального устройства измерения качества печати «в линии». Высококачественные технологические компоненты содействуют тому, что все печатное изображение регистрируется с высоким разрешением (примерно 1x1 мм2) и, кроме того, производятся колориметрические измерения для контроля и регулирования подачи краски. Для реализации этой концепции потребовались: высококачественная волоконная оптика; специально разработанные матрицы ПЗС для измерения цвета по всему печатному листу одновременно по 4 каналам для колориметрических и черно-белых измерений; оптические модули высокой точности. На рис. 2.1-147,б представлен цветной монитор, размещенный на пульте управления листовой офсетной машины, с отображением печатного листа, обеспеченным измерительной системой (рис. 2.1-146). Сигналы от измерительной панели через световод переносятся на матрицу ПЗС, находящуюся в приемном устройстве (рис. 2.1-147,а). Посредством этой системы можно следить не только за процессом печати тиража в реальном масштабе времени, т.е. лист за листом, но эта система может быть применена также для приладки машины, в частности, без печати совместно с основным изображением шкал для контроля печати. В этой системе можно использовать цифровые данные об отдельных цветоделенных изображениях, полученные на допечатной стадии, или выполнять измерения на контрольном листе, который далее будет служить эталоном. Подобные системы в рамках дальнейшей модернизации будут предлагаться для использования при подготовке экономически целесообразных выводных устройств на полиграфических предприятиях. С их помощью делается важный шаг в направлении проверки качества продукции с целью повышения производительности и облегчения работы обслуживающего персонала.

Система контроля качества изображения в линии

Рис. 2.1-147 - Система контроля качества изображения в линии

Системы приводки красок, работающие в линии

Как отмечалось выше, управление процессом приводки в линии является желательным в рулонных офсетных машинах. При этом предполагается пригодность для этих целей существующих измерительных систем.

Необходимость в этих системах определяется следующим. Во-первых, использование высококачественной измерительной и регулирующей автоматической техники для приводки на быстро двигающихся бумажных полотнах (до 15 м/с) с экономической точки зрения проще переложить на общее производственное оборудование. Во-вторых, в рулонной ротационной печати благодаря высокой производительности устройств (и связанного с нею высокого выхода макулатуры), где печать идет с рулона на рулон, ни один экземпляр продукции не может изыматься для контроля вне печатной машины.

На рис. 2.1-148 представлена измерительная система, предназначенная специально для управления приводкой. Расположенная поперек направления движения полотна измерительная головка сканирует вместе с печатным изображением небольшие по размеру метки, которые размещены либо в фальце, либо на обрезе экземпляра. Они также могут быть «скрыты» в пределах оттиска в зависимости от содержания изображения. Чувствительность современных измерительных систем настолько высока, что даже точки диаметром менее 1 мм могут быть надежно опознаны и использованы для приводки (диаметр самых маленьких измерительных точек теперь составляет даже около 0,3 мм (например, фирма WPС/США).

Измерительное устройство для коррекции совмешения красок в рулонной офсетной печатной машине

Рис. 2.1-148 - Измерительное устройство для коррекции совмешения красок в рулонной офсетной печатной машине

Измерения приводки красок в линии стали применяться на практике также в листовой офсетной печати и оказались экономически оправданными.

На рис. 2.1-149 представлена подобная система. Два измерительных приемника производят измерения по обеим сторонам кромки листа. На производственной скорости печати тиража считываются метки приводки. Фотоприемники, показанные на рис. 2.1-149,б, установлены вблизи печатного цилиндра последней печатной секции. Полученные сигналы могут использоваться для регулирования совмещения как в направлении движения бумаги, так в осевом и диагональном. На рис. 2.1-149, а представлены соответствующие метки приводки. Размер отдельного измерительного элемента составляет около 1x1,5 мм.

Система измерения и регулирования приводки листовых офсетных печатных машин с приёмниками приводочных меток в двух координатах на оттиске
Рис. 2.1-149 - Система измерения и регулирования приводки листовых офсетных печатных машин с приёмниками приводочных меток в двух координатах на оттиске

Модульное построение системы измерения и регулирования для печатных машин

Рис. 2.1-150 - Модульное построение системы измерения и регулирования для печатных машин

2.1.4.5 Общая характеристика техники управления, измерения и автоматического регулирования

Резюмируя отмеченное выше (относительно техники управления, измерения и автоматического регулирования), можно сделать вывод, что для изготовления многокрасочной продукции, отвечающей требованиям высокого качества, в листовой и рулонной офсетной печати в настоящее время применяются высокопроизводительные измерительные и регулировочные устройства. Их применение полиграфическими предприятиями в течение последних 10-15 лет привело к существенному повышению производительности и повышению качества выпускаемой продукции, а также к росту экономических показателей. Качество печати стало измеряемым параметром, а сам печатный процесс стал управляемым и регулируемым на базе объективных данных.

В зависимости от пожеланий к производству со стороны клиентов может быть выбрано устройство контроля качества печати, которое наиболее удовлетворяет предъявляемым требованиям к качеству. Использовать ли денситометрические или спектральные измерения цвета и приводки, проводить ли измерения автономно или «в линии» - зависит от требований к качеству и способа работы самого предприятия. В любом случае для обеспечения качества требуется применение пультов управления с простым и надежным обслуживанием машин. Применение контрольно-измерительных систем для управления цветами, а также приводкой красок является необходимостью. Процесс становится независимым от субъективного восприятия оператора. Эти системы позволяют целенаправленно и быстро производить необходимые регулировки в процессе печати тиража. При этом заданного значения можно достичь даже на первом этапе регулировки.

На рис. 2.1-150 показана одна из реально внедренных измерительных и управляющих систем, предназначенных для листовой офсетной печатной машины. Одновременно приводится схема, описывающая различные возможности и компоненты автоматического измерения и регулирования качества печати.

В предшествовавших разделах эти проблемы излагались в виде отдельных тем, причем обозначались тенденции дальнейшей модернизации. В следующем разделе описываются возможности автоматизации процессов, которые реализуются с помощью рассмотренных систем управления, измерения и автоматического регулирования.

 
Автоматизация в производстве печатной продукции

Возможности, методы и системы, которые могут быть использованы для того, чтобы в пределах всего технологического процесса автоматизировать производство многокрасочной печатной продукции, можно показать на примере офсетной печати. Автоматизация важна как для листового офсета, так и для рулонного офсетного производства.

Производственные скорости современных многокрасочных машин с их типичными значениями до 15 000 отт/ч для листовых машин и 60 000 отт/ч для рулонных машин находятся на очень высоком техническом уровне, и их дальнейшее повышение ограничено. Поэтому особенно важны мероприятия, направленные на дальнейшее сокращение времени подготовки машины к работе до начала печати тиража.

Работы, направленные на решение проблемы сокращения подготовительно-заключительного времени при выполнении заказов, согласуются с усилиями, направленными на снижение выхода макулатуры. Как говорилось выше (при описаниях различных способов печати), перед началом производственного процесса изготовления тиража нужно подготовить машину исходя из формата бумаги, необходимых печатных красок и снабдить ее комплектом печатных форм. Перед этим должны быть устранены «следы» печати предшествовавшего заказа. Например, должны быть смыты красочные аппараты, удалены из печатного аппарата использованные печатные формы и т.д.

Если в машине закреплены новые формы, самонаклад снабжен необходимой бумагой, красочные ящики наполнены печатными красками в соответствии с заданной последовательностью наложения, включая при необходимости и специальные краски, то требуется провести настройку секций относительно подачи красок и других приводок.

Необходимые операции для наладки печатной машины при выполнении многокрасочной печати (сравнение сроков выполнения при наладочных процессах вручную и с поддержкой средствами автоматизации)
Рис. 2.1-151 - Необходимые операции для наладки печатной машины при выполнении многокрасочной печати (сравнение сроков выполнения при наладочных процессах вручную и с поддержкой средствами автоматизации)

На рис. 2.1-151 представлены упомянутые ранее в общих чертах операции для настройки печатной машины. В противоположность ручной подготовке, на следующий заказ на рисунке показаны типичные изменения в приладке благодаря автоматизации. Рациональное проведение мероприятий по автоматизации должно приводить к сокращению подготовительно-заключительного времени. Современные системы позволяют настраивать машину к работе четырехкрасочной печати приблизительно за 15-20 мин, на что ранее (при чисто ручном способе) уходило приблизительно 60-90 мин. В частности, значительно сократилось количество необходимых регулировок в установке подачи красок, что приводит к радикальному уменьшению выхода макулатуры.

Автоматизация процесса подготовки машины к печати позволяет также облегчить работу печатника, т.е. освободить его от утомительных физических работ, предотвратить возможные опасности в рамках производственного процесса и проводить работу в комфортных условиях. В этом случае обслуживающий персонал посвящает себя в полном объеме решению чисто профессиональной задачи - получению высокого, одинакового во всем тираже качества печати. Имеющиеся сегодня технические системы в широких пределах отвечают этим и другим требованиям.

В следующих разделах на примерах описываются отдельные приладочные и подготовительные операции, выполняемые автоматически, которые предлагаются ведущими мировыми производителями оборудования.

 
<< В начало < Предыдущая 1 2 3 4 Следующая > В конец >>

Всего 19 - 27 из 36


Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru